订单交付压力大，是配电柜行业普遍现状，很多工厂为赶工期牺牲质量管控，直接推高铜排下料废品率。接到紧急订单，车间优先追求加工速度，省略图纸复核、首件试切流程。操作工抢产量，连续加工不抽检，一旦参数出错，短时间内产出一大批不合格铜排，高价值铜材一次性变成废料。

人员管理也是痛点。车间操作工流动性大，岗前培训简单，对高低压铜排电气要求、加工禁忌理解不足。同时绩效考核偏向产量，不考核材料损耗，操作工为避免返工，下料习惯性多留余量，积少成多造成大量材料浪费。出现报废后追责机制模糊，重复犯同样错误，问题反复出现。

还有变更管控缺失。项目中途柜体方案修改，没有第一时间同步下料班组，班组继续按原有计划加工，造成批量铜排作废。很多工厂废料分析流于形式，只统计报废数量，不追溯根因，分不清是图纸问题、设备问题还是人为失误，同类问题反复发生。想要控废，需要调整考核导向，平衡交付与质量，建立报废复盘机制，杜绝反复踩坑，稳定铜排下料良品率。