铜材质地软、延展性强，在锯切加工过程中极易产生切口毛刺，毛刺会划伤工件、影响装配精度，严重时还会造成后续工序不良，想要改善切口质量，首先要找准毛刺产生的根源。

刀具是产生毛刺最主要因素。锯片齿形选型不匹配、刃口磨损崩齿，切割时无法直接切断铜材，会把材料撕扯挤压形成边缘毛刺。齿距过大容易出现崩边，齿距过小容易粘铜排屑不畅，加剧毛刺问题。

设备与装夹也会带来质量缺陷。设备运行震动大、丝杆导轨间隙偏大，切割过程锯片轨迹偏移；工件夹持不牢固，铜棒、铜排出现轻微晃动，切口位置材料被拉扯变形，上下边缘就会形成毛刺。压紧机构压力不足是现场生产十分常见的问题。

工艺参数不合理同样不可忽视。进给速度过快，刀具切削负荷瞬间变大，铜材发生塑性变形；转速搭配不合理，切削液供给不足，切割位置温度升高，铜料软化粘刀，切屑无法顺利脱落，附着在切口形成毛刺。另外铜材本身材质差异，纯铜比黄铜更容易起毛刺，原材料表面氧化层也会干扰切削效果。生产中很多企业只依靠后期打磨去毛刺，没有从源头管控，既增加人工成本，也难以稳定产品品质。